最近有朋友提出诸如：“国内制造企业是否需要精益生产”、“精益生产是否完全适合国内制造企业”，以及“已经实施ERP的企业是否还应该实施精益生产”等问题。对制造企业讲，这些问题简直如同问一个人“要不要吃饭”一样，答案是毋庸质疑的。诸如此类问题的提出，反映了我国企业在精益生产应用上的现状——从1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学，标志着丰田生产方式引入中国算起至今，已经近30年了。尽管我国不乏长春一汽这样的“精益先驱”，但我国制造业对精益的响应，与发达国家相比，总体上是显得迟钝而且缺少热情。迟于中国启动丰田方式应用的美国目前已经取得了不小的发展，并超越了日本，创新了精益生产和精益思想。同时，精益生产已经广泛地替代了大量生产方式，成为标准的生产体制。而精益在中国却未能得到普及，成为了一个让人既熟悉又陌生的概念。
造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题，而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题，总之是深层次的。有人总结中国推行精益的程度是：“国企不如私企，私企不如合资，合资不如外企”，将这种说法作为深思“为什么精益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。
中国制造业并非不需要精益，毫不夸张的说——今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益，“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系”（《改变世界的机器》 [美] 詹姆斯.P.沃麦克等著）。作为一种新的生产方式革命，精益在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的，不足为怪的。更为有意义的问题是如何敦促我国的制造企业、特别是让更多的国企尽早踏上精益的征程。这就必须让更多的企业和它的全体干部及职工懂得什么是精益，懂得精益在人类工业化历史中的地位。树立国家和企业的危机感，激发整个制造行业实践精益的责任感和激情。然后踏踏实实地实行精益的技术。首先要学习、学得要像，要实践、要用起来；还要有发展，像美国人超越日本人那样进行创新。对中国制造业来说，这将是一个漫长而艰巨的历程。
在人类工业化的进程中，尽管从手工业生产方式过渡到大量生产方式几乎用了一个世纪，但是由于社会和技术发展节奏的加快，从大量生产向精益生产方式的过渡会迅速得多。人类这次的新生产方式转折从上个世纪50～60年代已经开始，进入21世纪以后，这种转变更加迅速。留给我们的时间不多了。后起的中国企业跟着什么路子走，是已经没落的大量生产方式还是朝气蓬勃的精益生产方式，将决定着每一个企业未来的命运、“中国制造”的命运、国家工业化的命运。
一、精益生产给企业带来巨大的效益
为什么中国企业也要实行精益生产？首先精益生产方式能为企业带来巨大的效益。2003年，由《改变世界的机器》一书的作者之一J.P.沃麦克为首的“精益企业协会（Lean Enterprise Institute）”编撰的《精益词典》是这样定义的： “精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它（指丰田）的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。……”
全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的实事。从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。中国制造业难道不需要降低投入和成本而获得更丰厚的利润吗？为什么放着先进方法不用呢？主要原因是对精益不了解，大量的原因是没有危机感。有人陶醉于用廉价劳动力成本参与国际竞争。但是2004年就出现了珠江三角洲劳动力紧缺的报道，残酷的中国低价劳动力供给还可以持续多久？中国的汽车企业面对不断降价的压力难道不应该另寻出路吗？精益就是现成的和成熟的出路！
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