目前，我国是世界轮胎生产第一大国，国内年产各种轮胎2亿条以上。在现有轮胎厂中，除极少厂商（这些厂商的年总产量还不到国内轮胎总产量的十分之一）仍保留了部分水胎硫化外，几乎所有的厂商均采用胶囊定型硫化轮胎。本文阐述了中国用于轮胎硫化生产的轮胎硫化胶囊的现状及市场发展趋势，并对中国现行轮胎硫化胶囊的几种生产工艺进行了简要对比。
轮胎硫化胶囊市场概况
根据行业相关信息统计，目前国内各种轮胎胶囊总需求量约450万条左右，其中乘用轮胎硫化胶囊占总量的55%左右，载重轮胎硫化胶囊占总量的35%左右，其他（包括农用、工程轮胎硫化胶囊）占总量的10%左右。总市场容量折合人民币约25亿元左右。
就市场生产供销来说，目前产品质量较好的胶囊市场供不应求，用户厂家先付款后交货的情形很平常，故大多数轮胎胶囊生产厂家效益较好。在市场供应链上，国内的轮胎胶囊主要分进口和国内生产两大部分，其中国产胶囊占总需求量的75％左右，其余均为进口，进口的以生产高档乘用轮胎用和大型全钢子午线轮胎用的胶囊为主。
在国内，目前轮胎胶囊生产厂家主要有：山东大王金泰集团产品，以各种轮胎硫化胶囊和轮胎成型反包胶囊为主，年最大生产能力达30万条左右；山东西水集团永一橡胶有限公司，年生产各种轮胎胶囊15万条左右；天津大津胶囊厂，年生产各种轮胎胶囊30万条左右；南京胶囊厂，年生产各种胶囊15万条左右；江阴胶囊厂，年产各种胶囊15万条左右；另外还有其他一些轮胎厂自产。
发展趋势
众所周知，轮胎行业是与汽车工业密切相关的国民经济重要支柱产业，目前国内外现有汽车的保有量每年都在随着世界经济水平的提高而增长，所以轮胎行业是个永远不会落幕的产业。首先，我国已成为世界轮胎产量第一大国、消费大国、出口大国，随着轮胎生产技术的不断进步，各种乘用轮胎、载重轮胎、工程轮胎、农用轮胎的产量仍将会逐年递增。轮胎硫化胶囊作为轮胎生产过程中的一大消耗品，未来的发展必将随着轮胎产量的增加而增加。在规格型号需求上，随着国内轮胎行业全钢化的快速发展，各种全钢胎用的胶囊，特别是用于全钢载重、乘用、工程轮胎用的胶囊必将成为市场需求的主角。另外，目前国内仍存在不少采用水胎硫化生产轮胎的厂家，这些厂家采用胶囊硫化改造早已是大势所趋；国内现有的传统水胎硫化改造项目也会催生一定量的胶囊需求。根据相关行业发展综合情况分析，对今后的发展，预计国内年胶囊需求量每年将保持10％的递增速度递增。
几种生产工艺概述
就轮胎硫化胶囊生产工艺来说，在国内，现行胶囊生产工艺主要有：
◆ 单囊模压生产工艺
单囊模压法的工艺流程如下：
橡胶原材料→炼胶→压片→裁断→模具→装模→硫化机硫化→产品
这种生产工艺系单个压模生产，需先把混炼胶片人工装模定型，再加压、加热硫化。这种工艺最大的缺点以下3方面，首先是：先装料，后合模，装少了缺胶，装多了跑冒（飞边大，且厚薄不均），很难有效根据需工艺要进行控制;其次是：由于胶片的装入难免夹气，而丁基胶的气密性又最好，故其夹带的气体难于排出，硫化后的胶囊必有大量气泡，致使胶囊致密性不好，使用寿命不高；再者是：由于是单模生产，这必然使胶囊生产周期长，费事、费力，生产的工效不高。
但这一工艺也有不少优点，例如工艺十分成熟，容易实现工业生产。这种工艺也是目前国内采用最多的工艺，但根据目前行业科技进步和现实需求情形来看，目前这种工艺大有被淘汰之势。
◆ 单囊注射工艺
这种生产工艺流程为：
橡胶原材料→炼胶→压片→裁断→注射到模具成型→硫化→产品
这种生产工艺起源欧美，目前发达国家和我国台湾地区均采用这种方法生产。这种工艺前4个工序与传统模压法相同，不同的是在成型过程中采用橡胶注射机进行注射成型。与单囊模压法相比，此工艺省去了人工装胶，注射装料非常均匀，具有先合模，后注料（注满为止），不溢料（合模压力大于注射压力），无气泡，质量较好，生产效率也比单囊模压法要高。
但该工艺缺点是：注射机压力（总压力1600吨）和吨位过重，设备庞大，对厂房要求较大，并且为机模一体每次只能成型、硫化一个胶囊。目前，国外的这种先进技术在我国也有少量引进（仅限于小型胶囊），但因设备价格太高，很多企业无法承受。
◆ 移模注射工艺
这种生产工艺流程为：
橡胶原材料→密炼→压片→裁断→注射到模具成型→移模集中硫化→产品
这种工艺是国内国人橡胶研究院独立开发具有自主知识产权达到国际领先水平的生产方法。与单囊注射工艺相比这种生产工艺更进了一步，可实现移模注射，即可连续注射生产，生产效率更高，其最大的特点就是生产工效高、节能环保（采用远红外硫化，省去了锅炉）。在投资方面，按同一轮胎胶囊年产量相比，该工艺无锅炉投资，较进口注射机项目具有更大的价格优势。
据悉，目前国内有不少厂家有投资新上轮胎硫化胶囊项目意向，无疑，这对繁荣轮胎后市场，拉动橡胶产业的发展具有非常积极的意义。但在投资或实际经营过程中，我们的投资者、经营者是否应当优先考虑先进技术的投入和品牌运作呢？我们期待着！
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