解放卡车新基地围绕三大工艺对制造技术水平进行了全面的提升，为提高产品质量、提高整车市场竞争力奠定了基础。随着解放J6换代车的投产，一汽解放实现了产品、工艺和管理的全面升级，为打造国际品牌、保持国内领导者地位奠定了坚实的基础。
高端重卡一汽解放J6平台的强势登场，离不开新基地的保驾护航。
新基地年产能10万辆
解放卡车新基地是一汽继三次创业成功后，把提高卡车产品和工艺能力作为新时期的发展重点，投资14.5亿元，为全面提升焊装、涂装、总装三大工艺水平而兴建的。
新基地位于一汽原厂区西侧，占地近25公顷，新建五个主体厂房，包含了中重型卡车驾驶室、涂装、焊装及内饰、整车装配生产线及车架涂装和装配六种生产线，年生产能力为10万辆。
新解放卡车基地年产10万辆中、重型卡车，在中国乃至世界的卡车项目中都是最大的，在一汽“三化”(规模百万化、管理数字化、经营国际化)建设中起着举重轻重的作用。
一汽在老厂区西部25万平方米的土地上，设计了具有国际先进水平的现代化卡车生产线，新的焊装、涂装、总装三大工艺与新的发动机、变速箱、车桥三大总成项目交相辉映，构成了解放公司新的发展乐章，使一汽集团在自主品牌开放发展的道路上迈出了坚实的步伐。
2005年7月，解放新基地投入运行，解放卡车的工艺装备水平和生产质量控制水平都达到国际先进卡车制造企业的水准，单一产品的生产能力为世界之最。一汽四大基地的相继竣工投产和集团公司经济实力的快速增强，为实现建设“规模百万化、管理数字化、经营国际化”新一汽的发展目标奠定了坚实的基础。
三大工艺确保产品质量
焊装、涂装、总装三大工艺是解放卡车新基地的核心所在。
焊装工艺自动化程度最高。新基地焊装项目主要针对J6产品进行规划和设计，使解放卡车的生产跃上了一个新的台阶。
焊装车间一共新建了9条生产线，大量焊接点焊机器人、弧焊机器人、搬运机器人、激光在线检测技术、SCA涂胶机、复式液压包边机等先进设备的使用让整个焊装车间充满了现代化生产的气息。焊装车间采用了大量瑞典ABB公司生产的机器人，这也是换代驾驶室高品质的一个保证。
焊装线引入先进的车身整形师对白车身外表面进行缺陷修复。换代驾驶室外表面的修复工艺引入了意大利车身整形师5500，这是由微处理器控制的全数字化多功能点焊机，通过外接不同的专用焊具，可实现双面点焊、单面点焊、缝焊、车身局部凹陷整平、车身局部凸起整平以及点焊螺柱、点焊铆钉、点焊垫片和钣金局部加热等多项功能。
焊装车间采用了大量瑞典ABB公司生产的机器人，基本上由机器人全盘控制，这也是换代驾驶室高品质的一个保证。
国际领先的涂装工艺。解放J6的换代驾驶室涂装是在刚刚建成的涂装线上生产完成的，该涂装生产线由德国艾斯曼涂装公司设计、施工，不论是工艺设计的科学性，还是工艺装备的先进性都领先于当今国际先进的卡车涂装生产线水平。
涂装线前处理系统由9个工艺处理区完成，对工件进行表面除油、除铁粉污物，工件表面化学反应活化，从而在工件表面形成一层均匀、致密的磷化膜，作为后续电泳等工艺过程的基础。
电泳系统采用三段电压供电及参数自动控制方式来保证过程质量，采用ED-RO装置来实现电泳系统封闭循环，减少废水排放量并充分回收电泳漆。
驾驶室涂装线输调漆系统起着为中涂喷漆室和面漆喷漆室输送油漆及溶剂的作用，保证驾驶室的中涂喷涂、面漆喷涂以及金属漆的喷涂生产。
整车装配线优势明显。装配线建筑面积达6.43万平方米，每年可实现10万辆整车装配和10万辆驾驶室内饰装配。与老基地的总装生产线相比，新基地的总装生产线优势十分明显。
新建成的整车装配线主要针对J6产品进行设计规划，可满足现有解放全系列卡车的装配、检测及调整的生产需求。
整车装配线的投入使用，解决了原生产装配线生产面积及配套库房面积严重不足，零部件配套、中转及管理的问题，解决了专用工装、夹具、工位器具、专用工具及检测工具落后的难题，更使J6达到了105um的A级车标准。
值得一提的是，生产组织控制系统完全由一汽解放自主开发，具有电子看板、生产状态显示、大总成上线匹配确认、自动化设备集成、车辆档案及整车下线跟踪等主要功能，而且新生产线还采用了多种先进的产品质量控制手段，计算机可自动生成检测数据档案，大大提高了检测的精度，保证了产品质量。
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