CAE是提高冲压件品质的关键技术
关于冲压件质量是模具质量的关键因素前面已经说了很多，但怎样提高冲压件质量？在现阶段主要是运用好CAE技术。目前CAE技术在国内一流模具企业中已经普遍得到了运用，但不同企业对该技术的认识和运用水平差别很大，大多数企业还属于被动的和作表面文章的阶段，没有把它当成模具设计和制造的推动技术。
大多数人认为CAE只是冲压成形的验证手段，而且对其准确性还将信将疑。这种认识过时了，现在的CAE技术已经非常成熟，可以达到90%甚至95%以上的精度，可以运用于工艺设计的全过程，直接指导模具的调试，保证制件的内在品质，大大提高工艺设计水平和效率。
例如：在车身设计阶段，利用CAE技术可以提高车身零件设计可靠性，减少车身设计阶段的失误。这对当前国内车身设计尤为重要，车身设计工艺性的好坏直接影响到模具开发的进度和成本。现在的CAE软件都在向辅助工艺设计方向发展：自动确定冲压方向、自动产生工艺补充面、坯料的展开等，使工艺设计过程极大的自动化。
同时，工艺分析的内容也大大扩展：啮合线分析、棱线偏移分析、修边角度分析、成裕度分析、扭曲回弹分析等，几乎所有的成形缺陷都能得到事先考虑，保证了冲压件的内在品质，这些内容是人的经验根本无法作到的。一个好的CAE报告完全可以取代现行的DL图，而且做得更好更全面。同时，利用CAE报告直接指导模具的调试可以使模具调试作到心中有数，不走弯路。
目前，在那些已经运用了CAE软件的模具企业中，运用CAE技术的普遍问题是：
1、工艺方案人员没有与CAE技术结合；
2、没有利用CAE软件作辅助工艺设计手段；
3、CAE计算精度不够；
4、各种成形缺陷分析不全面；
5、没有信心坚持CAE下的高标准工艺设计
6、没有标准化的高水平CAE报告；
7、调试没有把CAE报告当作指导；
8、制造精度不够，对精细模面设计不支持；
9、没有形成调试结果与CAE分析的闭环过程等。
对那些把CAE软件看成是很神秘的企业，CAE只是少数专业人员的事，只作为成形设计的检验，就会让工艺设计人员感到只添麻烦不帮忙，结果使CAE作为招牌束之高阁。
当然，目前CAE软件在解决回弹计算方面还远不能满足要求，这是影响制件精度的最主要原因。同时，CAE软件只把辅助工艺曲面设计融合进来，而没有把解决缺陷的一些常用处理方法吸收进来，使CAE软件在某种程度上还是一个只挑毛病而不帮忙的角色。
总之，CAE技术的充分运用可以可靠地保证和极大地提高制件品质，CAE水平已经成为衡量一个模具企业技术水平高低的重要指标。
李树新先生：在冲压模具方面，CAE模拟仿真帮助我们优化设计，主要体现在以下几个方面：一方面是产品工艺性的优化；另一方面是模具工艺设计的优化再一方面是NC加工的模拟仿真。
板料CAE模拟仿真无疑是一个好帮手，它利用有限元分析理论，把板料塑性加工的实践经验和板料特性融入其中。从理论上讲CAE是为了解决前期产品工艺性和冲压工艺设计优化等问题，前景广阔。CAE的美好愿景和最高境界是模具的计算机调试，解决模具的“无调试”化，实现模具生产制造质量和效率的最佳化。
在实际中，由于CAE有限元理论和生产实际还有一定的差距，另外，加上应用水平的原因，特别是要想发现产品设计工艺性问题和模具冲压工艺设计问题时，首先应用CAE的前提是：产品数模在什么样的冲压工艺补充造型条件下模拟。优秀的冲压工艺补充需要有相当的工艺知识和技能经验作保证。经验越丰富，CAE模拟所走的弯路才能越少。
另外，它还是一个反复模拟逐渐逼近的过程，每一次模拟后的解析和解析后所采取的措施，是CAE模拟技术的核心。最逼近是最好的结果，从理论上讲，就是CAE有限元理论和实际之差。再加上实际中还有加工精度、压床精度等因素的影响，所以模具的“无调试”化还是个理想。
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