小车除了在系统中以不同的速度运行外，根据生产工艺要求，小车上的载物架有升降或翻转功能。现以小车的载物架在EF间翻转为例介绍其控制的实现（见图2）。在小车上安装有感应开关1和2，并且与小车上的控制器相连接，而在小车的运行线路EF上的E和F的位置分别安装有感应片，当小车运行到E时，触发感应开关1，并通过小车控制器启动翻转马达使载物架开始翻转，翻转的角度由安装在马达输出轴上的角度编码器监控，当达到预设的角度时，角度编码器同样将信号传送到小车控制器，使翻转马达停止运行，这时小车上的载物架将以一定的翻转角度输送物件到位置F。在位置F处的感应片将触发感应开关2，并将信号传送给小车控制器，并控制翻转马达将载物架向相反方向运转，翻转的角度同样由角度编码器监控，直到载物架回到原点，并将信号反馈给控制器，使翻转马达停止运行。其中监控载物架的编码器可以由两个限位开关代替，以达到监控载物架翻转角度的目的。
对于小车上载物架的升降功能，其电气控制原理与翻转运动同理。
运行状态监控
由于输送系统中同时有多台或几十台小车同时运行，为了维修方便和及时，我们需要知道小车在输送线中的运行状态。
有时一条输送线长达几百米，小车在任何一个地方发生故障就会引起整个输送线不能正常运行，所以为了能及时发现小车发生故障的区域和具体故障原因，需要对小车在输送线的区域和故障原因进行定义。
从图1和图2中可知，每台小车上的控制器对小车的运行状态始终进行着监控，一旦小车在输送线中发生故障，将由小车上的控制器发出一个故障脉冲，并通过电刷传送到电排S2（通常该排上是没有信号的），而根据输送线的功能和长短，对S2排进行必要的分割，以定义不同的区域，并通过电缆再传送到中央控制柜的PLC中，这样就能在中央控制柜上显示出小车在哪个区域发生了故障，并停止向该区域的输送线提供动力电源。这样，维修人员就能很快确定故障区域，同时，小车上的控制器依靠内置的电源和预先设定在控制器上显示故障代码，以便维修人员方便地知道具体的故障原因，快速排除故障。
为了能有效降低信息传送量和PLC的信息处理量，由小车控制器检测到的各种故障被归纳到一个故障脉冲信号后被加载到信号排S2上，所以在中央控制室只能显示在某区域段有小车发生故障，而不能显示具体的故障原因，具体的故障原因需要到现场后，通过小车控制器才能知道。
为了最大限度地保证生产线的正常运行，当自行小车在输送线中每完成一个周期运行，空载的小车将进入自动诊断站对小车的刹车距离、启动速度时间是否正常，电刷是否过度磨损以及小车的接地等功能检测，如果检测结果为正常，则进入下一周期的运行，如果不正常，则自动进入维修段并显示不正常的功能。检修后的小车再次通过自动检测后才能进入输送线运行。诊断站实现了对小车的自动监测，大大降低了故障隐患，保证了输送线的正常运行。
自动轨道运行小车输送系统是国际上普遍采用的一种介体承载输送形式，在国内汽车行业的装配车间也已经被普遍采用，并且已经在实践中证明了其实际的使用价值。相信在整个制造行业，该输送系统都会找到自己的“用武之地”。
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