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日前上市的解放J6在一汽产品发展中是一个里程碑。它不仅成功实现解放品牌自主核心技术与当代国际水平的全面接轨，并且实现了研发手段与国际先进水平的成功接轨。
运用同步研发手段 缩短研发周期
解放J6项目经理吴碧磊介绍说，解放研发充分利用目前国际上先进的同步开发方法，提高了工作效率，缩短了产品开发周期。
首先，实施产品设计开发与生产准备、采购、销售准备同时进行的同步工程。
其次，实施同步工程。即整车与驾驶室、发动机、前后桥等部分总成的开发同步进行。解放J6中、重型卡车，总重从8吨~100吨共20个系列车型同步设计开发，突出重点车型。
再次，实现三维设计。全面应用PRO/E、CATIA软件进行整车及部件3D设计、运动校核，应用Top-down设计技术同步设计。由3D数据直接对应工装模具，提高零部件制造精度。
此外，在开发过程中形成装配、功能、设计三大模块。便于集成，方便改装，通用程度高。实现了模块化设计的高效、统一；整车、系统、部件设计中基本采用CAD－CAE－CAM方法。
尤其值得一提的是，在解放J6研发过程中，应用NASTRAN、ABAQUS等软件对部件受力进行分析并优化结构。几乎所有零部件都进行了CAE分析，如此大规模的CAE分析在以往解放产品设计中从未有过。
解放J6的产品试制，采用快速模具设计与制造、冲压调试、激光切割与焊接、柔性焊接夹具设计与制造、质量控制等先进理论和技术，创造性地把国外先进开发方式与国内传统工艺完美结合，完成了11种不同类型的驾驶室试制。在提高白车身试制质量的同时，降低白车身试制开发成本，缩短白车身试制开发周期，使我国卡车试制开发跃上一个新台阶。
运用“三代开发” 理念
对J6性能、成本、质量全面控制
解放J6的研制采用当前欧洲普遍推行的、在奥威开发中获得成功的“三代开发”理念，对产品进行性能、成本、质量全面控制。
在性能控制方面，使用在以往设计工作中得到验证的成熟设计软件，进行整车动力性、经济性、操控稳定性及平顺性模拟计算；用试验评价、强制性法规限制等，对整车舒适性、振动、噪声及外观等性能进行有效控制。
在成本控制方面，采取产品设计师与目标成本人员共同逐个零部件分析，在确保产品功能前提下，实现降低材料成本、工艺成本、采购成本等，使整车成本控制在合理范围内。
在质量控制方面，对设计、工艺、制造、试验中发现的问题，全部表格化，明确责任单位（人）、改进设计、试制、再试验验证计划，实行严格的闭环技术管理等，即“表格化技术质量闭环管理”。
此外，解放J6产品开发采用项目管理制，在开发各环节建立完善的产品开发流程、规范。采用与国际同步的开发方法和质量控制手段，建立起安全有效的产品信息集成平台PDM系统。实现产品数据管理、工作流程管理、设计项目管理的全数字化。
全方位试验验证
为产品开发质量提供保障
从2003年9月第一批解放J6样车诞生到今天，一汽技术中心已对近百辆解放J6样车进行了380多万公里整车试验和6万多小时的台架试验。同时将样车发往世界著名的汽车试验公司，按照欧洲现行卡车试验方法和标准进行整车耐久性试验，并成功通过认证。
早在J6项目启动阶段，一汽技术中心就策划并制定出严格、规范的试验大纲。集中优势资源，选派业务过硬、经验丰富的试验人员组成强大的试验项目团队。
全方位、多轮次的试验验证，为解放J6提供了充分的试验数据，为确保产品开发质量起到重要保障作用。
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