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数据显示，近几年生产的一辆普通轿车，其主要材料的重量构成比大致为：钢铁65%-70%、有色金属10%-15%、非金属材料20%左右随着轻量化概念的持续升温，汽车冲压的传统材料未来将面临大范围的更新及替换，而轻质材料之间也将掀起新一番的激烈竞争。
汽车轻量化的实现方式有三种：
第一类，通过应用高级材料来达到强度和轻度的双重要求。这一点通常见于豪华品牌的车型上，比如昂贵的碳纤维、铝镁合金以及先进的高强钢等等是目前主要的方向。这三种主流轻量材料如果代替目前大量使用的低碳钢的话，减重效果分别可以达到60%、40%、25%左右。
第二类，通过优化车身结构的轻量化设计。
第三类，运用更先进的制造工艺技术。
通过轻型材料是实现汽车轻量化最直接有效的方法。
汽车冲压材料使用情况图
透过以上图表，我们能大致看出当下汽车材料的发展与变化，纵观近几年汽车冲压材料的发展趋势，材料主要在性能、材料选择、质量上发生了巨大的变化。轻量化材料技术与汽车产品设计、制造工艺的结合将更为密切，汽车车身结构材料将趋向多材料设计方向。
在现代汽车生产中，使用最多的还是普通低碳钢板。低碳钢板具有很好的塑性加工性能，强度和刚度也能满足汽车车身的要求，同时能满足车身拼焊的要求，因此在汽车车身上应用很广。为了满足汽车制造业追求轻量化的要求，钢铁企业推出高强度汽车钢材系列钢板。这种高强度钢板是在低碳钢板的基础上采用强化方法得到，抗拉强度大幅增强。
目前铝制车身多采用厚壁锻铝梁焊接而成，就结构强度和刚度而言要比冲压薄钢更有优势，且机构整体稳定性更好，在非设计受力方向受力时有更大的冗余度。此外，铝合金在大气环境下几乎不被腐蚀，可以无涂装使用，不过处于美观的考虑，铝制车身依然会涂上不同颜色的涂装，奥迪很多车型及捷豹路虎的车型很多采用全铝制车身结构，在保证车身刚性的同时发挥良好的行驶性能。
在汽车制造业中，镁合金只有部分应用，比如变速器和发动机某些部件，方向盘以及镁合金轮圈等，镁合金制造车身的前景看似是光明的，但是目前来看还存在着很多困难需要克服。在制造加工方面，制造薄板镁合金包含有96%的镁、3%的铝以及1%的锌，并且需要在约450摄氏度的环境下以一个非常慢的过程冲压成型。这使得制造工艺要求和制造成本非常高。相比于铝制板材件，镁合金车身板件的成本要高出3-4倍。另外，由于镁合金板材的特殊性，在修复工艺方面与传统的钢铁板件存在一定差异。
再说说碳纤维材料，碳纤维材料制造成本昂贵，目前只有超跑和一些专业的改装车玩家才会用碳纤维。目前法拉利、兰博基尼等超跑的车身由碳纤维制成。碳纤维缺乏延展性，在受到超出极限的冲击容易破碎。而且碳纤维与其它材料的连接也是个问题，使用传统的栓接，连接孔周围很容易产生裂纹。碳纤维材料的制造成本居高不下也是限制其应用的一个方面，即使是在航空领域碳纤维的应用也有很大的限制。
当然，随着科技的发展，还有很多的新材料正在被研究运用到汽车上，但由于成本问题，目前很难突入到实际生产上，只能停留在实验室阶段。随着研究的深入，汽车冲压材料会越来越轻型化。
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