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在新能源汽车中，电机电控系统作为传统燃油车的发动机功能的替代，其价值量约占整车的10%，仅次于电池系统。
然而其带来的价值量越大，随之面临的装配技术挑战也越多，如何高效长效提升装配质量？面临更复杂的工况时如何确保螺钉拧紧合格？不同类型的螺钉又分别对应什么样的自动化送钉拧紧方案？
电机电控装配启动“开挂”模式
面对电机电控因不同产品特质出现的一系列挑战性问题，丹尼克尔推出多种创新型装配解决方案对症施策，着力避免装配过程中出现的卡钉、拧紧异常、拧紧失效等现象，从而推动电机电控产品的装配质量稳定提升。
电机电控产品中的壳体部分，不仅为电机系统提供物理保护，还要承受外部冲击和振动，减轻对电机的损坏风险。面对批量生产装配时，受到其产品制造精度等问题，在装配过程中也面临了多重挑战。
挑战一 壳体产品一致性差
痛点：面对因壳体产品一致性差而造成螺栓孔位定位不准时，传统方案是使用2D相机定位识别，空间角度会有偏差，且相机拍照不仅影响节拍，硬件成本还高。
解决方案：外六方吹加吸套筒浮动技术可以轻松解决这一难题，浮动距离能够根据避让长度的变化而变化，偏差范围在0.5-2.5mm之内，很好的提高入孔和拧紧成功率，且降本增效更为显著。
挑战二多轴同步拧紧空间紧凑
痛点：由于壳体上固定螺栓数量较多，空间紧凑，从而对多轴拧紧机构的空间布局要求很高，而传统的拧紧机构结构复杂，占用空间大。
解决方案：一体化拧紧模组机构，现阶段最高能够做到12根拧紧轴同步拧紧，相比传统机构结构更紧凑，重量减轻20-30%，宽度降低60-70%，中心距降低60%，且下压力调节更加柔性便捷，另外无外部移动机构，线缆固定，更利于与机器人集成使用，特别适合装配这种狭小空间的安装布局，实现更小间距的螺栓拧紧。
关键点总结
在新能源电机电控的装配生产线中，涉及多种零部件的装配工序，且环环相扣，每个环节都对其装配技术提出了更高的要求，除了壳体部分，面对不同类型的螺钉在自动送钉到拧紧的过程中，也面临了很多技术挑战，下期带大家进一步深入电机电控产品的装配挑战。
丹尼克尔「质造•Tech Solution」栏目，针对行业内面临的多重装配技术挑战问题，逐一攻破难关，为大家带来更可靠的装配解决方案和服务。今天的内容就分享到这里，如果你有想要了解学习的知识点，可以评论区留言，我们将持续对自动化装配行业的送料拧紧进行解读，敬请期待关注！
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