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随着汽车制造业持续迈向更高的安全标准，方向盘作为车辆方向控制系统的重要组成部分，结构精细复杂，保证了驾驶员的控制体验和安全性，其装配质量和工艺要求也日益严格，即使是一颗螺丝钉的拧紧都至关重要，一旦松动故障便会直接影响整车的安全性能。
因此，在方向盘的自动化装配过程中，拧紧设备自身的精度和稳定性尤为关键，以确保装配质量达到标准要求。本文将分享丹尼克尔传感器式拧紧工具在方向盘的螺栓装配中的应用实例。
客户需求
日益精细化与多元化
在方向盘的螺栓装配领域，行业客户对于拧紧作业的需求日益精细化与多元化，不仅要重视拧紧工艺并保障拧紧质量，还提出了更多智能化的功能使用要求，包含：不同目标扭矩的螺钉能实现自动连续拧紧，以及独立控制每个工位的工具系统，并建立完善的数据记录与追溯机制，以便后续质量追溯与工艺优化。
项目应用
智启高精度拧紧
丹尼克尔传感器式拧紧工具，基于ISO5393标准，采用自主研发的高精度算法，满足全量程范围内，标准偏差精度±1.67%，扭矩输出精确且稳定。提供多种拧紧策略，尤其高阶夹紧力控制策略，可自动识别贴合点，有效改善因螺钉及孔径的一致性差而导致的浮钉问题，保证最终夹紧力合格。
通过上位机软件，设置Job拧紧任务，在工具量程范围内，即可实现不同扭矩需求的螺钉连续拧紧作业，一把可替多把使用，大幅提高装配效率与灵活性。
此外，上位机软件支持多个复制，同一电脑可同时运行多个上位机软件，且每个系统独立控制工具，并独立设置参数并记录拧紧数据，包含Job结果及曲线数据，为拧紧过程提供数据追溯能力。
在方向盘的自动拧紧工位，还可通过自动送钉拧紧系统，将螺钉直接吹送至枪头，从而提高装配效率与稳定性。
手动工位 防错应用
在方向盘的装配中，部分工位需要人工手动打螺丝，因而对于操作人员及拧紧设备的监控尤为重要，以避免人工错误影响装配质量，进而影响整车的质量。
应用痛点：人工拧紧作业流程混乱没有秩序，工序切换低效且容易出现错装漏装，拧紧数据无法追溯等一系列问题。
解决方案：通过装配引导系统，有效引导工人进行规范有序的拧紧作业，图形化的配置流程简单直观，可实现拧紧程序切换控制。另外结合定位力臂，提前预设好拧紧位置坐标，做好拧紧顺序的管控，可避免重复拧、漏拧等错误操作，对拧紧全过程进行质量管控，提高产品的装配质量与效率。
此外，系统还可集成多种设备，如扫码枪、定位关节力臂，套筒选择器，螺钉供料器、取料盒、废料盒，支持多把工具协同工作，支持拓展开发，支持废料管控，方便与PLC以及MES结合。
方向盘等汽车关键安全部件的拧紧作业，是汽车制造过程中不可或缺的一环，丹尼克尔在汽车制造领域深入攻关，积累了丰富的实战经验，实现了拧紧工艺的精细化和智能化，满足行业客户对产品质量、生产效率及数据管理的全方位管控。
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