随着制造业的蓬勃发展，作为制造业关键领域的冲压行业，发挥着日益重要的作用。冲压技术广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等众多领域，其高效、精准的生产方式极大地推动了整个制造业的进步。在冲压行业的不断发展中，上海汽车集团股份有限公司乘用车分公司(以下简称“上汽乘用车”或“公司”)凭借其独特的竞争优势，引发了业界的广泛关注。

“上汽乘用车一直致力于为全球消费者提供高品质、高智能的汽车产品”。始终坚持创新驱动，以用户需求为导向，不断推出符合市场趋势和消费者需求的车型。本期《锻造与冲压》记者一行便走进上汽乘用车，专访了临港工厂冲压车间高级经理、制造工程部冲压科高级经理孙光禄，深入了解公司的战略发展、技术创新以及市场布局等情况。

冲压车间，精密制造

孙光禄经理首先提到了上汽乘用车冲压车间的基本情况。当前上汽乘用车共有4 个生产基地，其中3个生产基地工厂具有冲压车间(南京基地由上汽赛科利负责冲压配套)，分别是临港冲压车间、郑州一期冲压车间、郑州二期冲压车间、宁德基地冲压车间，为乘用车自主品牌荣威、名爵、飞凡以及集团智己品牌提供冲压件配套生产服务。

其中，临港冲压车间于2005 年项目启动，2007年7 月建成投产，是乘用车首个自主建设冲压车间，由1 条西班牙FAGOR 800t 全自动开卷落料线和2条JIER 压机集成意大利CUMAU 机器人组成的机器人自动化冲压线(其中1 条为4000t 4 序线、1 条为6000t 5 序线)组成，满足工厂40JPH 整车的冲压生产配套能力。后于2012 年12 月完成第3 条大型高速冲压线扩建——1 条日本小松5000t 4 序全伺服16SPM 机械高速冲压线(该线也是上汽集团三大主机厂内第一条全伺服大型高速冲压线)，满足工厂60JPH 整车的冲压配套生产能力。该车间生产零件主要是车身覆盖件外板及关键结构件，具备铝合金冲压件的全序自动化冲压生产能力(已量产铝板冲压件有荣威950 前盖、荣威Marvel X 前盖、智己LS6/L6 前盖)。

谈到上汽乘用车工作的感受，孙光禄经理表示：“2006 年10 月我从当时的上海大众调入上汽乘用车，加入了上汽集团自主品牌建设队伍。从上汽乘用车首个全新生产基地临港工厂冲压车间的建设，到郑州一期、二期的扩建与规划，以及第4 生产基地宁德60JPH 工厂冲压车间的规划建设都参与其中，并历任临港工厂冲压车间高级经理、制造工程部冲压科高级经理。”孙光禄经理与上汽乘用车一路走来，共同经历了多个阶段和关键点的发展。孙光禄经理凭借丰富的经验和专业知识，为上汽集团的发展做出了重要贡献，并实现了个人的成长与发展。

智控冲压，高效制造

孙光禄经理还谈到上汽乘用车在智能化改造方面的成果。他表示，通过打造“智工艺、智生产、智物流、智品质、智运营”的应用生态圈，上汽乘用车实现了人、机、料、法、环、测系统的互联互通，不仅提高了生产效率，还降低了单车能耗和物流成本。他举例说：上汽乘用车冲压车间，2011 年后新建冲压车间，全部采用高速自动化传送系统，整线最大生产冲次达到15SPM/16SPM。整体生产效率处于国内领先水平，实现1 条开卷落料线+2 条大型高速冲压自动化线配套工厂60JPH 整车的开卷及冲压生产配套能力(每车型大型覆盖件+关键结构件约17 ～25 件)。其中在临港冲压3 号线采用全伺服驱动机械压机，线首压机拉伸垫采用全伺服机械拉伸垫，大大提升了OP10 冲压拉延工艺稳定性和复杂型面零件拉延可实现能力，为新能源车个性化专属外观设计提供了保障。同样，为满足新能源车外观造型设计需求，在2021 年对临港冲压2 号线首台压机液压垫进行改造，液压垫有效工作行程由300mm 提升到350mm，提升了压机线生产参数对新能源车特殊造型外观的适应能力，有力的支持了集团具有豪华轿跑特色超深拉深侧围(侧围拉深深度大于320mm)外观的智己L7 生产。

零碳出行，环保先锋

上汽乘用车面临激烈的市场竞争和不断变化的消费者需求等挑战。但同时也迎来了新能源汽车、新材料制造市场快速发展的机遇。

电动新纪元

孙光禄经理介绍到：上汽乘用车早在2010 年就开始了新能源纯电、混动、氢燃料电池技术的研发设计，是国内最早开始新能源电车设计研发的自主品牌企业之一。首先在2012 年11 月首次推出E50 纯电动汽车；随后，2016 年4 月推出的荣威550PLUG-IN 是中国首款三核插电混动汽车, 实现百公里耗油1.6L佳绩；2016 年7 月推出国内首款互联网SUV RX5，配置的斑马智行系统是国内最早的智能智驾系统之一。斑马智行由最初的主要依托语音控制的1.0 版本，迭代升级到功能更为全面的3.0 版本，导航更为精准，并赋予智慧停车、智慧加油、智慧购物等功能，方便车主驾车与出行生活。历经十多年的发展上汽乘用车在新能源汽车设计、智能智驾、动力电池等领域都取得了辉煌战绩并积累了极为丰富的经验。截至2023年，名爵品牌新能源电车海外销售累计超过220 万台，连续5 年蝉联“中国汽车单一品牌出口冠军”。其中，2022 年11 月推出的基于“上汽星云纯电专属架构”的MG4 EV 更是成为中国新能源电车出口爆款产品，荣获近60 个全球汽车领域权威奖项。就在最近，上汽召开“向新十年，上汽集团新能源技术发布会”，在新能源汽车与智能智驾领域推出7 大创新技术底座，并宣布全固态电池将在2026 年正式量产。这7 大创新技术底座包括星云纯电专属系列化平台、珠峰机电一体化整车架构、星河电氢一体化整车架构、蓝芯混合动力系统、绿芯电驱动系统、魔方电池系统和银河全栈智能车解决方案。全面赋能智己、飞凡、荣威、名爵、大通以及海外业务，其中智能车全栈解决方案由上汽自主研发。

孙光禄经理介绍到，上汽乘用车在电池技术、新能源车制造方面取得了显著的进展，固态电池拥有更高能量密度、更高安全性、更具性价比，是下一代颠覆性电池技术。上汽清陶首条全固态电池量产线，将在2025 年底完工。能量密度超过400 瓦时/千克的全固态电池将于2026 年实现量产。乘用车ME 冲压主要负责公司荣威、名爵、飞凡、智己等品牌车型车身上车体零部件及下车体关键结构件的设计同步工程分析、冲压件模具的规划交付，为公司新能源制造提供高质量的冲压件，充分呈现上汽新能源车专属的造型外观，助力新能源乘用车的发展。

新材料领航

孙光禄表示：汽车制造作为现代工业皇冠上的一颗明珠，在一个国家经济发展中，起着重要的支柱作用，尤其是汽车制造往往是集当今科学领域新材料、新工艺技术、新设备应用于一身，整个汽车产业链涉及的行业非常之广。因此，汽车制造领域的一举一动，都会引起广泛关注，也会深深影响着不同行业的发展。

他认为，首当其冲就是世界各国都把汽车行业的环保减排要求提升到国家战略层面，汽车产业链在碳排放控制技术上的研发，也一直是近年来汽车业发展的一个重要的环节。无论是传统油车还是新能源车车企，在汽车的安全性与环保减排方面做了诸多卓有成效的工作，直接与汽车车身制造相关的其一就是提升车身安全刚度；其次是车身减重以提升燃油经济性(油车、油电混动车)或者提升续航里程(新能源电车)。根据相关研究数据，汽车自重减少10%，燃油消耗可以降低6%～8%；纯电动汽车自重每减少10kg，续航可增加2.5km。因此减重就成为汽车绿色低碳减排的重要举措之一。既要提高刚性、强度又要减重的课题，引来了全球众多高校、科研机构、汽车研发制造企业对汽车车身制造新材料、新工艺深入的研发。当前在汽车车身(上下车体)制造中已经不再局限于钢材(材料比重≈7.8g/cm3)单一材料，铝合金(材料比重＜2.9g/cm3)、工程塑料(材料比重＜2.2g/cm3)、碳纤维(材料比重＜2.0g/cm3)等新材料在汽车车身制造中得到越来越多的应用，汽车车身重量控制得到了很大的改善。车体制造除去常规传统的全钢材外，还有全铝合金、钢材+铝合金、钢材+铝合金+塑料+碳纤维不同类型的组合。近几年新能源车制造中，在特斯拉的引领下，全新的铝合金一体压铸工艺在汽车车身下车体的制造中得到了广泛的应用。

他特别提到了，在解决汽车车身减重与提升车身强度方案中，除去以上谈到的铝合金材料(减重)、工程塑料(减重与外观造型)外，还有一种材料在最近15-20 年的汽车车身制造中得以广泛应用，尤其是在提高车身整体刚度安全性方面起到至关重要的作用，那就是高强钢(目前常用的冷/热冲压成形的材料抗拉强度在550 ～1180MPa 范围)，一般用于车身A 柱上下部加强件、B 柱、防撞梁、门环、驾驶舱前端、座椅横梁等驾乘人员相关安全部件。乘用车车身热成形高强钢几乎是做到了全方位的车身箱体高强度框架防护。

最后孙光禄经理谈到碳纤维，由于其重量轻，强度高的特性，在现代汽车制造中也能很好的兼顾车身减重、特殊外观造型、车身强度安全等方面的需求，碳纤维材料可以涵盖车身外板件、内饰件、结构件全部车身零部件。但是由于其价格昂贵的高成本特性，目前碳纤维材料仅仅在一些豪华品牌家用车型与专业赛车车型中得以使用。

车体连接术

随着铝合金、工程塑料、碳纤维等新材料在汽车车身制造中的混合应用，对车身零件的连接工艺和技术提出了新的要求和挑战，原先普遍应用于钢板连接的点焊、激光焊、气保焊、氩弧焊等连接工艺已经满足不了新材料车身材制造的需求，汽车新板材连接新技术应运而生。孙光禄经理介绍到了目前在钢铝混合上车体制造中常用的连接方式。

FDS 高速流钻螺钉连接技术：通过高速旋转螺钉—刺穿板材—攻螺纹—拧紧螺钉—紧固螺钉操作达到2 层或多层板材件连接目的。多用于钢铝连接，常用连接螺钉有M5/M6 系列， 该连接的优势在于被连接板不需要特别冲制法兰边，快速便捷，但是由于螺钉自身强度原因，对于抗拉强度600MPa 以上的高强度钢板需要进行预制孔，同时由于螺钉头厚度以及螺钉体长度(一般20 ～22mm), 在使用该连接技术区域必须事先进行空间预留的同步工程分析以免干涉。

SPR 自冲铆接技术：通过板材夹紧—冲裁—扩张—铆接紧固操作达到2 层或多层板材件之间的连接目的。多用于铝板与铝板或铝板与薄钢板之间的连接，该连接技术需要被连接板冲制用于连接的法兰边，目前常用的连接铆钉有φ3mm 和φ5mm 两种，分别需要预制18 ～21mm 和20 ～23mm 的铆接法兰边。

RSWA 铝点焊连接技术：类同于钢板件常用的点焊连接技术，该连接技术仅适用于铝板与铝板的连接，被连接板需要预制出足够的法兰翻边，以避免半点焊和焊机操作空间不足。

HEMMING 包边连接技术：内外板预制包边面通过包边专机压合以实现内外两个零件连接的技术。通常用于汽车车身门盖开闭件的制造，可以是铝板件包边连接，也可以钢板件包边连接。

Adhesive 结构胶连接技术：连接板之间通过涂化学胶体达到连接的目的。胶接应用广泛，常称为万能连接，可以用于车身外板件塑料件与钢/铝金属内板件以及全塑料内/外板件的连接。

协力创辉煌

“精诚合作、追求卓越”是上汽乘用车冲压人的核心价值观，孙光禄经理介绍到：随着上汽乘用车成立，乘用车冲压人也已经走过了近二十个年头，冲压团队历经3 个阶段的建设业已成为一个能够满足公司不同产品造型设计和项目进度的成熟团队。

第一阶段(团队成立～2011)是以老带新的学习积累阶段，团队成立之初，有来自集团上汽大众通用的成熟员工，更多的是来自业外或刚刚走出校门的学生，团队成员参差不齐，伴随着临港工厂的建设和荣威750/550 车型名爵MG7/MG6 车型的开发；团队边学边干，逐步建立起了自己的ME 项目管理和车间操作SOS 等知识体系。

第二个阶段(2011 ～2017)是内部培训机制进一步完善，梯队工程师能级不断提高，2016 年完善并细化制定了《SMPV 制造工程部冲压科(MES)产品项目各阀点过程活动输入输出及人员配置一览表》以规范并指导工程师在项目实施过程的工作，预防风险，大大提高了科室项目工作效率。

第三阶段(2017 ～今)，是一个能力全面，体系完善，追求精益求精的阶段。随着2016 年乘用车冲压团队自己的新项目8 人模修队伍的建设，在新车型白车身上车体外覆盖件的模具后期调试和冲压件质量优化提升方面不再依赖模具供应商，同时也促进了相关模具供应商的模具制造过程能力的提升，该新项目模修团队中，有3 人分别获得全国模修技能大赛一等奖、二等奖，团队具有了模具问题解决和冲压件缺陷整改疑难问题的攻关能力，自2018 年开始后续的诸多车型实施过程中，乘用车冲压团队都能超前完成在项目GVDP 关键节点P 阀点和SOP 阀点的冲压件尺寸匹配和表面质量目标。业务能力的整体提升，也带来团队凝聚力和满意度的提高。

乘用车冲压人从无到有一步一个脚印，“精诚合作、追求卓越、体系成熟、战无不胜”是目前乘用车冲压团队的新标签。铸就上汽乘用车冲压团队是一个让年轻人快速成长，能够充分施展才华成就梦想并极富吸引力、凝聚力的集体。

冲压向未来

针对未来冲压行业的发展，孙光禄经理发表了自己的看法：“无论传统车型还是新能源车型都离不开汽车车身的开发制造，而车身减重和安全会是永恒的话题。围绕车身减重与安全性提高，与冲压领域相关的将是新材料、低成本模具、数字化智能高速冲压自动化生产线、高强钢成形(热成形与冷冲压)、铝合金一体压铸、激光切割等技术会不断发展。这其中热成形(高强材料与一体压铸)以及激光切割技术将会是未来冲压领域的发展热点。”

“随着新能源车的不断渗透，根据乘联会2024年4 月份的市场销售统计，当月新能源车销售占比已经高达36%。与国家2030 年新能源汽车渗透率60%的战略目标，还有较大的差距。新能源造车产能还有较大的发展空间，因此，深受新能源造车新势力追捧的一体化压铸工艺技术会被进一步研究应用，也必将会在未来一段时间成为冲压领域的发展热点。”

“另外，随着激光技术和自动化控制技术的进一步发展与装备成本降低，未来激光切割工艺技术将会在冲压材料加工、热成形零件加工、一体压铸件加工方面得到更加广泛的应用。未来多车型周期短的生产模式下，激光落料存在编程快、生产准备周期短、生产模式灵活(零件厚度相同的情况下，同一卷卷料可以生产不同的零件板料)等多方面优势，会取代很大部分的开卷落料模具。激光切割设备高柔性多头加工、曲线编程加工模式的研发，将大大提高热成形件孔边加工的效率与精度。”

在采访的最后，孙光禄经理表示：展望未来，上汽乘用车冲压人一定持续深入数字化智能冲压应用技术的探索研究，使汽车车身制造新材料、新工艺技术、新设备赋能新的冲压生产模式，为中国汽车工业新质生产力的发展，添砖加瓦，贡献力量。